采用光学3D计量与自动化压机调试,实现切削刃优化
压机调试一直是刀具制造中的一项挑战:需要耗费大量时间进行试压和调整,产生材料浪费,而且难以保证稳定一致的质量。Bruker Alicona 与 Dorst Technologies 共同开发了一种创新解决方案,通过光学3D测量技术实现压机调试的全面自动化。其成果是:更短的调试时间、更低的废品率,以及始终保持锋利且一致的切削刃质量。


Dorst Technologies 总部位于德国科赫尔湖畔(Kochel am See),是全球领先的粉末压制与成型系统供应商。凭借数十年的行业经验,公司持续为陶瓷、金属粉末及刀具制造领域提供创新型高精度设备。
依托对自动化、质量控制和可持续发展的高度关注,Dorst 为全球制造商提供先进解决方案,帮助客户实现稳定、高效且经济可行的生产流程。
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为了应对刀具制造中最关键的挑战之一,即高效的压机调试,Dorst Technologies 与光学3D计量领域的先驱企业 Bruker Alicona 展开合作。
该项目将 Dorst 先进的压制系统与 Alicona 高分辨率测量技术相结合,打造出一项独特的解决方案:用于切削刃优化的自动化压机调试系统(Cutting Edge Optimization)。
传统的压机调试主要依赖人工调整和目视检查。操作人员需要通过反复试压来评估毛刺、模具磨损以及尺寸精度,这一过程不仅耗时耗材,而且高度依赖操作经验。
借助这一新方案,光学3D测量技术被直接集成到压机调试流程中。每个工件都会被自动测量,并与目标几何形状进行比较;系统能够实时识别偏差并自动进行修正。
该自动化方案能够带来多方面收益:
通过将 Dorst 先进的压制技术与 Bruker Alicona 高精度光学3D测量技术相结合,刀具制造商获得的不仅是更高效的生产流程,更是一项显著的竞争优势。
该方案能够帮助企业提高生产效率、降低运营成本,并显著增强工艺可靠性。借助 Cutting Edge Optimization(切削刃优化),压机调试从传统的经验驱动模式升级为数据驱动、可重复执行的智能化流程,为大规模生产带来更高效率和更稳定的产品质量。
